一、设备工作原理

1. 雾化过程：植物肽溶液通过雾化器（如离心式、压力式或气流式雾化器）分散成微米级雾滴，增大表面积。

2. 热交换过程：雾滴与高温热风（通常由加热器提供）在干燥塔内充分混合，水分在几秒内蒸发，形成干燥粉末。

3. 收集过程：干燥后的植物肽粉末随气流进入旋风分离器或布袋除尘器，实现气固分离，最终由收集装置回收。

二、设备结构与特点

1. 主要结构组成

• 雾化系统：

• 离心雾化器：适用于高粘度溶液，转速高（如 10000-30000 转 / 分钟），雾化均匀。

• 压力雾化器：通过高压泵（如柱塞泵）将物料喷出，形成细雾，适合大规模生产。

• 气流雾化器：利用压缩空气（或蒸汽）与物料混合喷射，雾化粒径小，适合热敏性物料。

• 干燥塔体：

• 塔体直径和高度根据处理量设计，内壁光滑（常采用不锈钢材质），避免物料粘附，便于清洁。

• 热风入口处设有分布器，确保热风均匀分布，避免局部过热。

• 热风系统：

• 由空气过滤器、加热器（电加热、蒸汽加热或燃气加热）、风机等组成，可精确控制进风温度和流量。

• 收集与除尘系统：

• 旋风分离器 + 布袋除尘器组合，提高粉末回收率（通常≥95%），符合环保要求。

• 控制系统：

• 采用 PLC（可编程逻辑控制器）+ 触摸屏，实时监控进风温度、出风温度、物料流量、雾化器转速等参数，实现自动化操作。

2. 设备特点

• 针对性设计：针对植物肽的热敏性（如活性肽易变性），优化热风温度和停留时间，通常出风温度控制在 60-90℃，减少有效成分损失。

• 防粘壁技术：塔体内壁可能采用冷却夹套或振动装置，防止高粘度植物肽溶液雾化后粘附，影响产品纯度和设备清洁。

• 无菌化设计：若用于食品或医药级植物肽生产，设备可配备无菌空气系统、CIP（在线清洗）和 SIP（在线灭菌）功能，满足 GMP 标准。

三、应用场景

• 食品工业：

• 生产植物肽保健品（如大豆肽、小麦肽、玉米肽粉末），可添加到饮料、片剂或胶囊中。

• 制备植物基调味料（如植物蛋白肽增味剂），提升食品风味。

• 医药与保健品：

• 提取植物活性肽（如抗氧化肽、免疫调节肽），用于功能性食品或药品原料。

• 化妆品原料：

• 干燥植物肽精华（如胶原蛋白肽、多肽类护肤成分），作为护肤品添加剂。

• 饲料与农业：

• 生产植物源肽饲料添加剂，提高动物免疫力（如豆粕肽、菜籽肽）。

四、技术优势

• 高效干燥：雾化后的物料表面积巨大，干燥时间短（通常 5-30 秒），适合大规模连续生产。

• 产品质量稳定：通过精确控制工艺参数，可调节粉末粒径、松密度和含水率（含水率通常≤5%），满足不同应用需求。

• 保留活性成分：相比传统烘干法，喷雾干燥温度可控，减少植物肽的变性或氧化，保留其生物活性（如抗氧化性、酶解特性）。

• 操作灵活：可根据植物肽溶液的浓度、粘度调整雾化方式和热风参数，适应性强。

五、关键技术要点

• 物料预处理：植物肽溶液需先经过过滤、离心等预处理，去除杂质，避免堵塞雾化器。

• 温度控制：进风温度过高会导致肽链破坏，过低则影响干燥效率，需根据植物肽的热稳定性优化参数（如大豆肽干燥温度常为 180-220℃进风，80-90℃出风）。

• 粉末团聚控制：若植物肽粉末易团聚，可添加抗结剂（如麦芽糊精）或调整雾化粒径，改善流动性。

• 能耗优化：采用余热回收技术（如利用排风加热新风），降低能耗，部分设备热效率可达 60%-70%。

六、选型参考因素

• 处理量：根据生产规模选择设备型号（如小型实验机处理量 5-10kg/h，大型工业机可达 1000kg/h 以上）。

• 物料特性：考虑植物肽溶液的粘度、浓度、热敏性及是否含颗粒杂质，选择合适的雾化方式。

• 产品要求：如粉末粒径（一般 5-100μm）、纯度、活性保留率等，决定设备的精度和清洁等级。

• 环保与能耗：选择低噪音、低粉尘排放且热效率高的机型，符合环保标准。